Höhere Effizienz, bessere Versorgung: Artus3D setzt neue Maßstäbe in der orthopädischen Produktion

Artus3D ist auf die Entwicklung und Herstellung hochwertiger orthopädischer Hilfsmittel spezialisiert. Durch die Kombination herkömmlicher Fertigungsmethoden mit fortschrittlichen Technologien der additiven Fertigung bietet das Unternehmen maßgeschneiderte Lösungen für Patienten, die langlebige und komfortable Orthesen benötigen.

Die Arbeit des Unternehmens bewegt sich an der Schnittstelle zwischen Medizintechnik und digitaler Fertigung, wo Präzision, Zuverlässigkeit und Materialleistung von entscheidender Bedeutung sind.

Bislang war die Herstellung von Orthesen und Prothesenteilen ein sehr arbeitsintensiver und materialaufwändiger Prozess. Diese Einschränkungen erschwerten es, die Produktion zu skalieren und gleichzeitig eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten.

Laut Niek von Artus3D umfasst die herkömmliche Fertigungsmethode:

• Arbeitsintensive Einzelfertigung
• Geringe Produktionseffizienz
• Erheblichen Materialabfall, manchmal bis zu 70 bis 80 Prozent
• Eingeschränkte Gestaltungsfreiheit bei komplexen Geometrien

Herkömmliche subtraktive Verfahren verbrauchten nicht nur übermäßig viel Rohmaterial, sondern erforderten auch mehrere manuelle Arbeitsschritte, was die Produktionszeit verlängerte und die Skalierbarkeit einschränkte.

Als die Nachfrage stieg und die betriebliche Effizienz immer wichtiger wurde, begann Artus3D, industrielles SLS als langfristige Lösung zu prüfen.

Für Artus3D ging es bei SLS nicht nur um eine schnellere Produktion. Es ging darum, die mechanische Leistungsfähigkeit zu erreichen, die für Medizinprodukte erforderlich ist, die mehrere Jahre halten müssen.

„Unsere Orthesen müssen langlebig sein und eine Lebensdauer von mehreren Jahren haben, was nur durch den SLS-Druck erreicht werden kann.“

SLS bot mehrere entscheidende Vorteile:

Gesteigerte Effizienz
Mit SLS kann ein einzelner Bediener Arbeiten ausführen, für die zuvor drei oder vier Personen erforderlich waren. Die Produktion wird rationalisiert und ist deutlich weniger von manueller Arbeit abhängig.

MaterialoptimierungIm Gegensatz zu subtraktiven Verfahren reduziert SLS den Materialabfall drastisch. Nicht gesintertes Pulver kann wiederverwendet werden, was einen nachhaltigeren und kosteneffizienteren Arbeitsablauf ermöglicht.

Serienfertigung
Herkömmliche Verfahren erfordern eine Einzelanfertigung. Mit SLS können mehrere Teile gleichzeitig in einem einzigen Druckvorgang hergestellt werden, unabhängig von der Komplexität der Geometrie.

Drucken über Nacht
Teile können über Nacht gedruckt werden und stehen am nächsten Tag bereit, was die Durchlaufzeiten verbessert und eine besser planbare Produktionsplanung ermöglicht.

Gestaltungsfreiheit und funktionale Integration
SLS ermöglicht die Erstellung komplexer Geometrien und die Integration unterschiedlicher Steifigkeitszonen innerhalb einer einzigen Orthese, was sowohl die Leistung als auch den Patientenkomfort verbessert.

Bevor Artus3D auf SLS umstieg, betrieb das Unternehmen bereits zwei FDM-Drucker von Raise3D. Die positiven Erfahrungen mit dem Ökosystem waren ausschlaggebend für den nächsten Schritt.

„Die Erfahrungen waren wirklich gut, also haben wir beschlossen, einen Schritt weiter zu gehen.“

Die Vertrautheit mit der Softwareumgebung und das Vertrauen in die Marke machten Raise3D zur naheliegenden Wahl bei der Erweiterung auf die industrielle SLS-Produktion.

Für LutraCAD war der RMS220 nicht nur eine Maschine, sondern eine skalierbare Produktionsplattform, hinter der ein Unternehmen stand, das sie bereits kannten und dem sie vertrauten.

Bei der Auswahl eines SLS-Systems waren zwei Faktoren entscheidend:

Großes Bauvolumen: Bestimmte kosmetische Prothesenteile erforderten eine große Baueinheit, die konkurrierende Systeme nicht bieten konnten. Die Baugröße des RMS220 ermöglicht:

• Das Drucken von mindestens vier großen kosmetischen Prothesenabdeckungen pro Charge
• Die Herstellung kompletter beidseitiger Sets in einem einzigen Druckvorgang
• Die Maximierung der Packungsdichte für kleine Komponenten

Die große Baukammer unterstützt sowohl die Massenproduktion kleiner Orthesen als auch die effiziente Fertigung großer Prothesenteile.

Artus3D hat sich aufgrund der mechanischen Ausgewogenheit und der patientenorientierten Leistungsfähigkeit für PA11 entschieden.

Wichtigste Eigenschaften:

• Höhere Flexibilität im Vergleich zu PA12
• Hervorragende Haltbarkeit
• Ausreichende Steifigkeit für korrigierende Stützfunktion
• Hohe Elastizität und Festigkeit

Diese Ausgewogenheit ist bei orthopädischen Anwendungen von entscheidender Bedeutung.

Kosmetische Überzüge für Prothesen

Große kosmetische Überzüge für Prothesen der unteren Extremitäten gehören zu den Hauptanwendungen. Diese Komponenten verbessern das ästhetische Erscheinungsbild der Prothesen und müssen sowohl strapazierfähig als auch leicht sein.

Mit PA11 und dem RMS220 kann Artus3D:

• Mindestens vier große Abdeckungen pro Charge produzieren
• Beidseitige Fälle in einem Nachtdruckvorgang fertigstellen
• Teile innerhalb eines eintägigen Produktionszyklus liefern

Fingerorthesen

Kleine Fingerorthesen zur Verhinderung von Überstreckung stellen eine weitere Anwendung mit hohem Volumen dar. Diese Teile müssen die Bewegung führen und gleichzeitig eine kontrollierte Flexibilität ermöglichen.

PA11 ermöglicht:

• Stabile und dennoch flexible Strukturen
• Dünne und leichte Designs
• Verbesserten Tragekomfort

Hunderte kleiner Teile können in einem einzigen Batch verschachtelt und gedruckt werden, was die Produktivität maximiert.

Im Vergleich zu herkömmlichen Materialien und manuellen Verfahren sind PA11-SLS-Teile:

• Leichter
• Materialsparender
• In der Lage, komplexe Formen zu integrieren
• In der Lage, variable Steifigkeit in einem Gerät zu vereinen

Artus3D nutzt ideaMaker zur Verwaltung und Vorbereitung von Druckaufträgen und knüpft damit an den mit seinen FDM-Systemen etablierten Workflow an.

Zu den wichtigsten Vorteilen zählen:

• Vertraute Benutzeroberfläche
• Einfaches Hochladen von Dateien auf den Drucker
• Fernüberwachung des Druckvorgangs
• Effiziente automatische Anordnung und Packung

Bisher war bei einigen Systemen eine manuelle Platzierung der Teile erforderlich. Die automatische Packung reduziert die Vorbereitungszeit für den Druck erheblich und verbessert die Konsistenz.

Seit der Einführung des Raise3D RMS220 hat Artus3D Folgendes erreicht:

• Eine deutliche Reduzierung des manuellen Arbeitsaufwands
• Eine drastische Reduzierung des Materialabfalls
• Die Serienfertigung sowohl großer als auch kleiner Teile
• Schnellere Durchlaufzeiten
• Eine größere Skalierbarkeit bei der Herstellung von Orthesen und Prothesen
• Leichtere und komfortablere Endprodukte

Der Übergang von der traditionellen Fertigung zum industriellen SLS-Verfahren hat das Produktionsmodell von Artus3D grundlegend optimiert und vereint Effizienz, mechanische Leistungsfähigkeit und Patientenkomfort.

Lars Broxterman erklärt: Die Branche für orthopädische Hilfsmittel erlebt derzeit einen tiefgreifenden Wandel hin zum 3D-Druck. Artus3D baut seine Druckerflotte kontinuierlich aus, um der steigenden Nachfrage gerecht zu werden, und der RMS220 spielt bei dieser Expansion eine zentrale Rolle.

Durch den Einsatz der SLS-Technologie positioniert sich Artus3D an der Spitze der digitalen orthopädischen Fertigung und liefert langlebige, leichte und patientenspezifische Lösungen mit einer höheren Effizienz als je zuvor.

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